某赤鐵礦廠浮選尾礦品位偏高，致使金屬流失嚴(yán)重，為了提高金屬回收率、增加生產(chǎn)效益，紅星機(jī)器對(duì)該浮選尾礦進(jìn)行研究，建議該礦廠進(jìn)行尾礦再選。

該赤鐵礦選礦廠礦石主要類(lèi)型包括赤鐵石英巖和磁鐵石英巖2大類(lèi)。該廠原選礦工藝流程為“階段磨礦——分級(jí)——重選——強(qiáng)磁選——陰離子”反浮選流程，品位約20%，金屬流失非常嚴(yán)重。隨著資源的日益枯竭，提高礦產(chǎn)資源的利用率，減少金屬流失成為了一個(gè)日益嚴(yán)重的課題。為此，紅星機(jī)器對(duì)該廠的尾礦再選進(jìn)行了可行性研究，確定了新的工藝流程，獲得令人滿(mǎn)意的結(jié)果。

該廠浮選尾礦中氧化鐵含量較高，其次是磁性鐵，兩者總和占總浮選尾礦全鐵含量的91.97%左右，且都是可回收的有用礦物。

一、磁選預(yù)選分析

對(duì)浮選尾礦先進(jìn)性預(yù)選實(shí)驗(yàn)，預(yù)選采用弱磁+強(qiáng)磁掃選工藝，浮選尾礦先給入磁選機(jī)進(jìn)行弱磁預(yù)選，弱磁尾礦在給入高梯度立環(huán)脈沖磁選機(jī)進(jìn)行強(qiáng)磁選別。在不同的磁場(chǎng)強(qiáng)度下進(jìn)行尾礦再選實(shí)驗(yàn)，進(jìn)行結(jié)果對(duì)比，分析發(fā)現(xiàn)強(qiáng)磁尾礦品位較低，故強(qiáng)磁預(yù)選可直接拋尾。

二、磨礦——分級(jí)分析

按比例取預(yù)選弱磁、強(qiáng)磁混合精礦1000g進(jìn)行可磨度實(shí)驗(yàn)分析，混合精礦品位為21.85%，磨礦濃度為70%，磨礦時(shí)間分貝為10、12、15min。根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果我們可以看到，15min后產(chǎn)品產(chǎn)品細(xì)度與生產(chǎn)中混磁精礦細(xì)度相近，利于選別，且+0.053mm粒級(jí)產(chǎn)品在莫回首單體解離度較為理想，建議再磨回收。

三、2段磁選分析

對(duì)磨礦產(chǎn)品進(jìn)行2段磁選（弱磁+強(qiáng)磁）再選作業(yè)，得到磁選混合精礦，在磨后2段磁選混磁精礦鐵品位得到了大幅度提高，在磨后分選效果較為理想，建議進(jìn)行再磨后2段磁選。

四、2段混磁精礦粒度分析

對(duì)2段磁選混磁精礦進(jìn)行篩析，其結(jié)果為2段混磁精礦+0.074mm產(chǎn)率和鐵分布率較低，礦物中所含連生體較少，單體解離程度較高，適合浮選選別。

五、2段混磁精礦浮選分析

選取鐵品位為36.11%的2段混磁精礦進(jìn)行1粗1掃2精閉路循環(huán)浮選實(shí)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)經(jīng)1粗1掃2精浮選后，提精效果顯著，精礦品位得到大幅度提高，產(chǎn)品精礦率和鐵回收率也得以提高，減少了金屬流失，提高了產(chǎn)品資源利用率。

六、工藝流程的選擇與確定

根據(jù)實(shí)驗(yàn)分析，確定工藝流程為1段弱磁——1段強(qiáng)磁——磨礦——2段弱磁——2段強(qiáng)磁——1粗1掃2精浮選流程。

紅星機(jī)器發(fā)現(xiàn)，該廠的赤鐵礦浮選尾礦中可回收礦物含量較多，金屬流失嚴(yán)重，為實(shí)現(xiàn)資源綜合利用進(jìn)行了再選實(shí)驗(yàn)，確定工藝流程為1段弱磁——1段強(qiáng)磁——磨礦——2段弱磁——2段強(qiáng)磁——1粗1掃2精浮選流程，使鐵精礦品位、鐵回收率等得到大幅度提高，實(shí)現(xiàn)了資源的綜合回收，經(jīng)濟(jì)效益顯著。